La première étape est la fonte du plomb sous forme de billot. Notre cuve de fonderie contient jusqu’à cinq tonnes métriques de métal.

En produisant nos alliages de plomb, nous en contrôlons la dureté, un noyau de plomb fait d’un alliage bien dosé en dureté assure un ajustement optimal au profil intérieur du canon.

Nous identifions, d'une manière systématique, les lots de production pour fins de traçabilité et d'assurance-qualité.

Notre fonderie nous permet une grande flexibilité en termes de délais de fabrication, de composition des alliages de plomb et de contrôle de couts.

Tous ces éléments jouent un rôle important et certains contribuent avantageusement aux caractéristiques qualitatives du produit final.

Les billots de plomb sont acheminés vers une presse d’extrusion pour y être transformés en fil parfaitement rond.

Le fil de plomb constitue une matière première de premier choix car ce procédé d’extrusion n’emprisonne pas de bulles d’air dans le métal.

On obtient ainsi un métal plus uniforme et plus dense, c’est un élément qualitatif crucial puisqu'après cette étape, nous avons en mains le matériel pour forger le noyau du projectile.

À partir de ce fil, les opérations de fabrication se poursuivent à l'aide d'une presse à froid. Le forgeage permet d’obtenir des projectiles aux dimensions précises et d’un poids déterminé en fonction du calibre.

Cette étape de fabrication contrôle la constance de poids des projectiles CamPro®.

Les noyaux de plomb sont cuivrés par électrodéposition dans différentes solutions chimiques.

Cette étape nécessite beaucoup d’attention afin d'obtenir une parfaite adhésion chimique du cuivre au plomb.

La solidité de l'adhésion des deux métaux influe directement sur la qualité et distingue cette technique de fabrication du chemisage de cuivre.

Autre élément qui fait une différence appréciable sur la qualité d’un projectile est l'épaisseur de la couche de cuivre. Nos projectiles sont recouverts d'une épaisseur de 203 microns (8 millièmes de pouce) de cuivre.

La pratique courante de l’industrie est de 76 microns (3 millièmes de pouce).

Une fois cuivrés, les projectiles sont dirigés vers des presses hydrauliques pour un dernier matriçage. Cette étape optimise la précision de nos projectiles car elle leurs donnent les dimensions finales à l’intérieur de tolérances très strictes.

Lors de cette opération, nous contrôlons la cylindricité du projectile et le parallélisme des murs.

Toute ovalité est éliminée. La forme de la base est vérifiée, une base de projectile irrégulière réduit la précision du tir car la sortie des gaz propulseurs ne sera pas uniforme.

Ces nombreux détails contribuent à la stabilité gyroscopique faisant en sorte que la stabilité aérodynamique de la trajectoire du projectile sera à son meilleur pour atteindre une plus grande précision.

En dernier lieu, un nettoyage et un polissage terminent le parcours de fabrication afin de faire briller le cuivre qui recouvre les projectiles CamPro®.